L'entrepreneur établit la composition de chaque type d'enrobé qu'il met en œuvre sur base d'une étude réalisée suivant une méthode officiellement reconnue (telle que Pradowin ou autre méthode adéquate).

Les caractéristiques des enrobés satisfont soit à l'essai Marshall ( G. 2.2.3.1 ), soit à l'essai au simulateur de trafic ( G. 2.2.3.2 ).

Elles sont vérifiées à la teneur en liant de consigne (teneur en liant choisie par l'entrepreneur sur base des essais préalables qu'il a effectués) par un laboratoire agréé ou par le fonctionnaire dirigeant, sauf si les enrobés sont certifiés par un organisme indépendant.

Les routes du réseau I font toujours l'objet d'un essai au simulateur de trafic, tandis que les routes des réseaux II et IIIa n'en font l'objet que si les documents d'adjudication le prévoient explicitement.

Les dispositions particulières suivantes sont d'application :

- les RMD sont toujours soumis à un essai au simulateur de trafic

- les enrobés pour routes du réseau IIIb sont uniquement soumis à l'essai Marshall

- les RUMG ne sont soumis ni à l'essai Marshall, ni à l'essai au simulateur de trafic.

Les caractéristiques Marshall répondent aux prescriptions du tableau ci-dessous.

L'essai au simulateur de trafic répond aux prescriptions du tableau ci-dessous.

T est le nombre moyen de poids lourds par jour et par sens de circulation;

e₁₀est la profondeur moyenne d'ornière en mm à 100.000 cycles;

a₂est le facteur ;

e₇est la profondeur moyenne d'ornière en mm à 70.000 cycles.

Les ED et les RMTO sont soumis en outre à un essai Cantabro.

La perte de masse moyenne sur 4 éprouvettes Marshall est inférieure à 20 % pour les bitumes ordinaires, et à 15 % pour les bitumes polymère(s) neuf(s).

Les centrales dont les mélanges sont certifiés par un organisme indépendant agréé par le fonctionnaire dirigeant sont conformes aux exigences de cet organisme qui prévalent sur les prescriptions du point G. 2.2.4.2.

Si le délai entre la notification et le début du chantier le permet, l'entrepreneur remet au fonctionnaire dirigeant, au moins 30 jours avant la pose et pour chaque type de produit hydrocarboné, une note justificative.

Ce délai de 30 jours est porté à 60 jours en cas d'obligation d'essais d'orniérage.

La note justificative comprend au moins les renseignements suivants :

-    la composition du mélange, basée sur une étude réalisée suivant une méthode officiellement reconnue telle que PRADOWIN ou une autre méthode adéquate

-    le certificat d'origine des composants (pierres, sable, filler, liant, additifs ...) y compris les caractéristiques du filler de récupération

-    la courbe granulométrique du squelette (sur tamis à mailles de 20 - 14 - 10 - 7,1 - 4 - 2 - 0,500 - 0,250 - 0,063 mm)

-    la teneur en liant de consigne (masse du liant par rapport à la masse de l'ensemble des granulats secs)

-    la teneur en liant à retrouver à l'analyse (à justifier si elle diffère de la teneur en liant de consigne)

-    les fourchettes de température préconisées pour la fabrication et le compactage de l'enrobé

-    l'emplacement de la centrale d'enrobage

-    la confirmation de l'étude analytique par une méthode expérimentale (étude Marshall, P.C.G., ...)

-    les résultats de l'essai au simulateur de trafic (si les documents d'adjudication l'imposent)

-    les résultats de l'essai Cantabro (pour les ED et les RMTO).

En cas de modification d'un ou plusieurs composants ou en cas de modification des caractéristiques de ceux-ci, les dispositions du document de référence RW99-G-2 « Modifications admises au sein d'une même note justificative pour enrobés bitumineux » sont d'application.

Les certificats d'origine datent de moins d'1 an.

En cas de recyclage d'enrobés bitumineux, la note justificative donne les renseignements complémentaires suivants :

-    l'origine des enrobés bitumineux (centre de recyclage, centre de regroupement, stock, route ...)

-                 la composition des enrobés bitumineux (valeur moyenne et dispersion)

-    la pénétrabilité et la température de ramollissement du liant des enrobés bitumineux récupéré qualitativement (valeur moyenne et dispersion)

-                 les caractéristiques de l'agent réjuvénant éventuellement proposé

-                 le taux de recyclage

-                 la description du processus de recyclage à la centrale.

En cas d'utilisation de filler de récupération provenant de sable de concassage d'origines différentes, l'étude analytique et la méthode expérimentale sont réalisées avec du filler de récupération d'une seule origine.

Une étude exécutée pour un autre chantier peut être présentée si l'entrepreneur démontre que les matériaux qu'il utilisera correspondent aux matériaux de l'étude et aux prescriptions du G. 2.2.2 .

Les centrales d'enrobage sont à fonctionnement automatique depuis le dosage des matériaux jusqu'à la sortie des produits. Elles sont équipées d'un système d'enregistrement digital en continu des températures et du dosage des différents constituants ainsi que de la température des mélanges.

La centrale est équipée d'un système d'alarme ou d'un mécanisme d'arrêt qui réagit automatiquement en cas de fausse manœuvre ou de défectuosité survenant dans le processus de fabrication.

Les différents granulats, liants, fillers d'apport et de récupération sont entreposés séparément, de manière à éviter tout mélange et toute salissure. Les réservoirs à liant sont calorifugés avec maintien automatique à température par chauffage indirect.

Dans le cas de tambours sécheurs-enrobeurs, l'entreposage et le dosage sont réalisés de manière à limiter la ségrégation et à empêcher le mélange des différents granulats.

Sont lisibles : la température du liant dans les réservoirs à liant, celle d'au moins une des fractions granulométriques entreposées dans les silos à chaud (centrales discontinues) et celle des mélanges hydrocarbonés directement après le malaxage.

Lors du séchage, le débit d'apport des granulats ou le réglage du brûleur sont adaptés en continu à la teneur en eau des matériaux. Dans le cas d'une centrale discontinue, les granulats sont enrobés à une température comprise entre 145 et 200° C.

En cas de recyclage à chaud de granulats de débris bitumineux, l'ajout peut se faire par un des deux systèmes suivants :

-    dans une centrale discontinue après préchauffage dans un tambour parallèle

-    dans un tambour-sécheur muni d'une entrée pour matériaux recyclés, en dehors d'un contact direct avec la flamme sans préchauffage préalable.

Dans le cas d'utilisation de granulats de débris bitumineux non préchauffés, la température des granulats neufs n'excède pas 210° C.

L'inhibiteur éventuel est introduit dans le malaxeur en même temps que les granulats.

La température et la durée de malaxage sont adaptées de manière à obtenir un produit final homogène, complètement enrobé et sec (teneur en eau inférieure à 0,5 % en masse). A la sortie de la centrale, la température du mélange est comprise entre 155 et 180° C si le liant est un bitume 35/50, entre 150 et 175° C si le liant est un bitume 50/70, entre 145 et 170° C s'il s'agit de bitume 70/100, et pour les autres liants dans l'intervalle de température fixé par le fabricant.

Les instruments de mesure et les bascules de la centrale sont régulièrement étalonnés (au moins une fois par an).

Dans le cas de tambours sécheurs-enrobeurs, le débit du liant s'adapte automatiquement au débit des éléments minéraux mesuré en continu; la teneur en eau des granulats est mesurée régulièrement et le débit des éléments minéraux est adapté sur la base des résultats de mesure.

En cas d'utilisation de gasoil comme couche anticollante sur les parois du skip de la centrale, un taux maximal de 50 g/m² est pulvérisé de manière uniforme sur la surface.

L'entreposage des enrobés bitumineux est réalisé de manière à limiter la ségrégation, à maintenir une température uniforme et à éviter une oxydation excessive du liant.