Ils répondent aux prescriptions du chapitre C les concernant :

-  ciment : C. 8 

-  émulsions cationiques de bitume(s) : C. 12.8 .

Le squelette inerte est constitué du matériau en place et, éventuellement, d'un matériau d'apport. Les proportions sont déterminées sur base des résultats des essais en laboratoire décrits ci-après.

La courbe granulométrique des matériaux correspond à la courbe de Talbot d'équation :

dans laquelle : Y = % de passant au tamis d

 d = maille du tamis (en mm)

 D = dimension du plus gros élément (en mm)

La tolérance est de ± 5 % sur le pourcentage de passant au tamis d.

Lorsque les matériaux en place ne répondent pas à ce critère de granularité, un matériau d'apport correctif est nécessaire.

Les matériaux d'apport répondent aux prescriptions du chapitre F. 4.5.2.1 .

La composition du mélange est fournie par l'entrepreneur sur base d'une étude certifiée par un laboratoire agréé.

L'entrepreneur fournit au laboratoire les échantillons des matériaux prélevés in situ (au moins 200 kg par échantillon) et des matériaux d'apport qu'il compte utiliser (au moins 100 kg). Les prélèvements sont effectués à raison d'au moins un sondage par 500 m de route d'un seul tenant et par demi-chaussée, en alternance.

La profondeur du sondage est égale à l'épaisseur du matériau à traiter.

Si la structure et/ou les matériaux sont hétérogènes, le nombre de prélèvements peut être augmenté.

Le rapport du laboratoire précise :

-  la granularité des matériaux prélevés in situ y compris la teneur en éléments inférieurs à
0,063 mm

-  la teneur en matières organiques

-  la granularité des matériaux d'apport éventuels

-  la granularité du mélange (matériaux in situ + matériaux d'apport)

-  la courbe Proctor modifié du mélange avec une teneur en ciment de 6 % de la masse sèche

-  la quantité de ciment nécessaire pour obtenir une résistance minimale à la compression à 7 jours de 8 MPa sur des éprouvettes de format CBR compactées à l'énergie Proctor modifié et à la teneur en eau optimale définie à l'alinéa ci-dessus (wOPM,6%cim). 

-  la résistance à l'immersion est obtenue suivant la méthode ci-dessous :

-  deux séries de trois éprouvettes Proctor modifié sont fabriquées aux teneurs en ciment et en eau fixées par l'essai de résistance à la compression.

-  après 7 jours de conservation en atmosphère humide (95 % humidité relative et 20° C) une série d'éprouvettes est immergée sous eau, l'autre est maintenue en atmosphère humide.

-  à 14 jours, les deux séries sont soumises à l'essai de compression. La résistance moyenne des éprouvettes immergées est supérieure ou égale à 70 % de celle des éprouvettes témoins.

Le dosage de ciment par rapport à la masse totale des matériaux est fixé à 6 %, si la méthode fournit une valeur inférieure.

Toute mise en œuvre est précédée d'un nettoyage du revêtement avec évacuation des matières terreuses et/ou organiques.

La mise en œuvre est interdite lorsque la température de l'air mesurée sous abri, à 1,5 m du sol, est ≤ à 1° C à 8 heures du matin ou ≤ à -3° C durant la nuit.

La distribution des matériaux d'apport est régulière et homogène; elle ne s'écarte pas de plus de 2 % en valeur absolue des quantités prescrites. Les matériaux d'apport sont mis en oeuvre au finisseur sur l'épaisseur prescrite mesurée après compactage et sont compactés avant fragmentation et malaxage.

Le ciment est soit épandu devant l'engin de retraitement au moyen d'une épandeuse dont le débit est asservi à la vitesse d'avancement, soit injecté sous forme d'un coulis au droit du tambour de fragmentation.

La tolérance sur la quantité de ciment est de maximum 5 % en valeur relative de la quantité imposée.

Le réglage de la teneur en eau est effectué de manière à ne pas s'écarter de plus de 1 % de l'optimum Proctor modifié défini au cours des essais.

Le traitement est effectué par la fragmentation et par le malaxage en une seule passe sur toute l'épaisseur imposée. Les deux fonctions, fragmentation et malaxage, sont parfaitement dissociées. Un malaxeur indépendant traite et homogénéise l'ensemble des matériaux. Celui-ci peut être remplacé par un finisseur qui suit immédiatement la machine de fragmentation et assure l'homogénéisation et le répandage uniforme du produit retraité.

En cas de traitement de chaussée en place, l'engin de fragmentation a une puissance minimale, en mètre linéaire de rotor, de 100 kw/h et un rotor de fragmentation qui tourne dans le sens inverse de l'avancement en soulevant les éléments qui viennent buter contre une barre de fractionnement et ramène ces éléments soit directement dans le malaxeur, soit en un cordon central devant le finisseur.

En cas de présence d'enrobés hydrocarbonés en épaisseur inférieure au 1/3 de la couche à traiter, le fraisage préalable des enrobés avec maintien du matériau en place est autorisé.

Pour des épaisseurs de matériaux traités inférieures ou égales à 25 cm, l'atelier de compactage comprend au moins un rouleau vibrant à jante lisse dont la masse linéique d'au moins un cylindre est supérieure à 30 kg/cm de génératrice.

Pour des épaisseurs supérieures à 25 cm, l'atelier de compactage comprend en plus un rouleau à pneus d'une masse d'au moins 2,7 t par roue. Dans ce cas, le compactage débute avec le rouleau à pneus.

La protection s'effectue conformément au F. 2.3.2.4.3 .

Le trafic léger (≤ 3,5 t) est admis 4 heures après la seconde phase de la protection.

Le trafic normal n'est admis qu'après la pose de la couche de surface ou du revêtement.

Les prescriptions du F. 4.3.2.5 sont d'application.